从轴承的品种规格、设计制造、产品质量、销售服务及轴承钢材等多方面分析了我国滚动轴承行业的现状和与国外先进水平的差距,提出了NTN轴承行业的发展趋势及应采取的措施。

1 　中国滚动轴承行业的现状

1. 1 　规模与市场

  轴承的需求量与工业发展是密切相关的,美国每年的轴承需求量达120 亿美元,日本为45 亿美元,而我国目前每年的轴承需求量不足20 亿美元。随着我国工业发展,在近2～3 年内轴承的需求量将有较大幅度的增长,汽车轴承、铁路轴承、冶金及石油工业的轴承需求将分别增加24 %、21 %、37 %和37 %。由此可见,国内轴承的需求与目前国内的生产能力(仅指数量) 还存在一定的差距。从轴承生产的品种结构上看,虽然已形成一定的规模和生产能力,但总体而言轴承的品种少、精品少。2001 年我国轴承出口6. 81 亿美元,主要集中在球轴承(74. 69 %) 、小型圆锥轴承(5. 08 %)及轴承零件(13. 71 %) ,而进口达2. 5 亿美元,均为技术含量很高的产品。

1. 2 　轴承的规格品种差距

 目前我国轴承的生产品种大约为30 000～35 000种,而国际一些先进的轴承制造厂的可生产品种达近十万种之多。如国内钢铁联合企业B公司,其设备、工艺主要引进于日本、德国及美国等国,因此设备轴承也需引进。B 公司滚动轴承的装机总量18 万套,大约有5100 个品种规格,其中2/ 3 需要引进,有1/ 2 是目前国内尚未生产的。

1. 3 　产品制造及加工质量差距

  轴承产品制造及加工质量上的差距主要反映在轴承产品质量的不稳定性方面,理论上讲轴承的使用寿命是材料的疲劳寿命,轴承产品质量的不稳定性反映在使用寿命的离散性上,而事实上使用过程中轴承是一个整体,即:除轴承本身材质的质量好坏以外,轴承每一个零件的冷、热加工质量、组装等任一工艺环节都会影响轴承的使用寿命。B 公司在使用国内轴承的过程中除发现使用寿命不稳定的问题以外,还多次发生轴承在安装过程中套圈、滚动体开裂,在短时间的使用过程中保持架断裂或脱焊等,这些情况使用国外轴承时从未发生过。这些意外的轴承质量事故所造成的生产损失已大大超过轴承的本身价值。导致国内轴承产品的制造及加工质量上差距的根本原因是工艺设备的落后,检测手段的陈旧,再加之岗位的责任性不强及管理制度不严密,人为的因素较多。

1. 4 　结构设计差距

  轴承结构设计的差距主要反映在不单纯追求轴承的承载能力,而强调轴承的整体设计,强化轴承设计的指导思想及设计的原动力。轴承是一个设备的部件,它必须符合主机设备的要求。如国外产品为提高轴承的整体使用寿命,对保持架的研究、对柱销及柱销孔的设计等都非常仔细;为提高环保的质量、节约能源、延长轴承的使用寿命已使用密封型轴承;为提高辊系的刚度及安装的要求,使用了剖分式轴承;为了提高轴承的性能及相关配合安装部位的精度,为用户提供安装的方便,使用了多功能的轴承零件的组合、轴承与轴承座的组合、轴承零件与辊系的组合等轴承单元的应用。

1. 5 　材质上的差距

  历经半个多世纪,到目前为止尚没有其他更好的材料取代广泛应用于滚动轴承制造业中的高碳铬合金钢。高碳铬轴承钢的主要化学成分世界各国已趋向一致,几乎无大的变动。但人类不断地在探索提高滚动轴承使用寿命的途经,研究轴承材料的抗疲劳机理,并已充分地认识到钢材中的非金属夹杂物是影响滚动轴承使用寿命的重要因素。近年来,如何改进轴承钢的冶炼方法、技术和工艺,严格控制(检验标准、检测方法) 轴承钢材中的非金属夹杂物的含量、尺寸大小、形状、分布和集聚,已成为冶金和机械行业共同关注和努力的目标。